用 工匠精神
做 好 每 个 零 件
1．选择基准的三个基本要求：
（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠。
（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。
（3）保证加工精度。
2．选择定位基准6原则：
（1）尽量选择设计基准作为定位基准；
（2）定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；
（3）工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；
（4）所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；
（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；
（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。
加工中心夹具的确定：
1．对夹具的基本要求：
（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；
（2）夹具在机床上能实现定向安装；
（3）夹具的刚性与稳定性要好。
2．常用夹具种类：
（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；
（2）组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；
（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；
（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；
（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；
（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。
3．加工中心夹具的选用原则：
（1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具
（2）批量加工可考虑采用简单专用夹具；
（3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；
（4）采用成组工艺时应使用成组夹具；
4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：
工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。
加工中心加工的对刀与换刀
对刀：
对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的X、Y、Z的值）。
换刀：
根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。
对刀点与换刀点的确定：
对刀点：
对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件坐标点重合。
换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。
对刀方法：
水平方向对刀（x、y坐标）：
(1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心；
(2) 采用寻边器对刀：圆孔或基准边
(3) 采用碰刀或试切方式对刀。
Z向对刀（z坐标）：
（1）机上对刀：采用z向设定器对刀。
（2）机外刀具预调+机上对刀。
机外对刀仪对刀：测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。
(4) 卧式加工中心多工位加工中的对刀问题
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