CNC零件加工中铣面接刀的原因与解决

    在实际CNC零件加工中，我们会经常发现用大刀盘铣面时，上的轴向量不大，但前半圈刀片还下屑而后半圈刀片根本刮不到，或者前半圈刀片走过后，后半圈刀片还在疯狂地切削（切削量巨大的不在此讨论范围内），就是说，刀盘端面和X轴不垂直，即Z轴和X轴不垂直，这在铣大平面左右接刀时非常明显，两刀中间的接刀印难以接受，而用通常的精密机械零件加工办法去检测主轴，是用X轴拉出一个直的立面，然后主轴上粘表轮大圆，然后得出直径距离内的表压差，经常是合格的，这又怎么解释呢？

 

    其实这多数是楔板的问题，试想在静止状态下打出的表压数据，是在传动齿轮卸载，抱轨压板抱死的状态下打出来的。而CNC零件加工时正好截然相反，是传动轮带动立柱底盘运行，抱轨压板完全松开的情况下进行的。底盘的运行，受到导轨接触面的静压压力不同的影响，包括水平导轨和侧线导轨两方面，这样就造成各部分的摩擦力不同，运行时底盘有一个扭曲的力，从而影响上面的主轴发生垂直度上的偏差。正常情况下，只要将各处静压调整到一致就可以了，在静压管路的分流器上，每个管路都有一个接出的压力表接口。如果还不能消除问题，就要整楔板的位置或者厚度了。